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BOPP薄膜的厚度均勻性是產品質量標準中最重要的標準之一。大膜的厚度不均勻會引起分切時大膜暴筋、硬度不均、菊花芯等各種問題。

從主線上來講，影響大膜厚度的因素只要有以下幾點：1.擠出機波動造成的厚度波動，2.工藝參數的設置是否合理，3.原料的選擇，4.模頭的狀況與調節。

生產線類型布魯克納8.2米生產線。

一.擠出機波動對厚度的影響

由于大膜厚度是由擠出量和拉伸速度決定，所以擠出機內熔體的均勻性和穩定性就對大膜厚度的縱向厚度產生很大的影響，如果擠出的熔體時多時少，大膜的縱向厚度就會很不均勻，以致橫向的厚度也變差。主線擠出機從2010年下半年出現壓力波動，嚴重時不僅影響厚度而且還導致擠出機跳停，現在雖有好轉，但根本原因還未找到。除了設備上的嘗試，工藝上我們也一直安排幾個項目的跟進，試圖找出有助于改善波動的信息。

項目一，各種原料對擠出機波動的影響，對各種原料在使用的是波動狀況做記錄。通過一定時間的積累，發現原料對擠出機波動只是一個可能的誘因，相同原料會出現有時波動有時正常的情況，雖然無法列出哪些料會波動，哪些料不會波動，但可以統計出哪些料的波動幾率小和波動范圍小對厚度的穩定性不產生影響，這樣對我們選擇原料也有一定的幫助。

項目二，熔融擠出機溫度的設定對波動的影響，記錄熔融段各加熱區不同的溫度對波動的影響。根據觀察，擠出機波動正常時，其熔融第一二區處于相對高的溫度，而波動大時，第一二區往往都是較正常時溫度低。根據這一情況，我們嘗試手動更改加熱功率和關閉水閥以升高溫度來穩定波動，現階段已經起到一定的控制作用。在擠出機波動問題還未解決之前，我們還會繼續跟蹤，多收集資料，同時用已經掌握的方法盡量控制擠出機壓力波動，將其影響降到最小。

二.工藝參數的合理設置

生產線與厚度有關的參數設定主要有以下幾個方面：

1）鑄片機冷卻溫度

聚合物需要快速冷卻時，冷卻速度是決定結晶度高低與結晶均勻性的重要因素。冷卻不均勻，片材結晶就不均勻，拉伸時受力情況就不同，所以，這樣很難制出厚度均勻的膜，我們在生產上也很注意鑄片機的冷卻溫度，對于鑄片機水浴溫度偏高的情況，增加了補水管來改善，生產時由班長中控負責溫度的監控。

2）拉伸工藝條件的影響

（一）拉伸溫度薄膜拉伸溫度是由高聚物的性能決定的，不同的原料性能上也有不同的差別，拉伸的工藝溫度受原料本身性能的影響很大，所以需要為每個料在不同規格選擇合適的拉伸溫度，這是一個長期的跟蹤過程，在一定時間的工藝調整和積累之后，工藝員都會制作工藝卡，以指導生產。

（二）拉伸比縱向拉伸比的增大能改善薄膜縱向機械性能，然而，此時片材橫向的縮進量也增大，薄膜邊部進一步變厚，但在橫向拉伸中，隨著橫向拉伸比的增大，不但可以提高薄膜的橫向機械性能還能提高薄膜的橫向厚度均勻性。因此，我們在正常生產時會以此為指導，只要不影響薄膜的使用效果，就會適當的減少縱向拉伸比，維持較高的橫向拉伸比來改善薄膜的橫向厚度均勻性。

三.原料的選擇

不同的原料其物化性能有一定的差別，不光體現在生產的穩定性上，還會直接影響大膜的厚度均勻性，BOPP原料有幾個重要的性能指標：熔融指數、等規度、結晶度等，只有符合高速BOPP生產線需要的原料，才能做出厚度穩定的大膜。同時這些指標顯示了原料的特性，是我們制定生產工藝的重要依據。

主線至今已使用過近百種不同的原料，所以對這些原料進行分類是工藝的日常工作之一。對于新原料，我們先進行試料策劃，少批量的試料，試用時盡量不對生產線造成大的損失，等工藝確定后再進行批量使用。

對原料我們做了不同的等級來劃分，分為：高速生產厚度好的、降速生產厚度一般的、厚度極差的三個等級，對外以備采購部門參考，同時我們內部，也根據不同產品，確定使用的原料，比如膠帶膜就選擇厚度一般的原料來消化。通過對各原料的適用厚度進行劃分，厚規格容易出現厚度波動，則選擇厚度較好的原料使用。隨著近年正牌料使用的增多，原料對厚度的影響有了很大的改善，但對新原料的使用還要做更細致的準備工作，以防止使用后引起比較大的厚度波動，對厚度的穩定產生較長時間的影響。

四.模頭的狀況與調節

片材首先是從模頭內擠出經冷卻后形成片材，片材的厚度是否均勻也決定了薄膜的厚度均勻性，模頭部位有42個螺栓對于大膜各個位置的厚度，正常生產時，依靠測厚儀-計算機-模頭的螺栓實現膜唇口間隙的自動調節。這是保證薄膜橫向厚度均勻性的必要條件。

實際生產中，大膜邊部比中間更容易出現厚度不均的現象，這是由于邊部在轉料轉規格時變化較大，又拉伸條件的限制難以自動穩定，有時需要我們手動調節模頭螺栓來改善，這需要一定的技能積累才能掌握，而且各人調節手法也存在差異，所以培養骨干員工掌握技巧是日常的工作，這樣才能及時的解決一些厚度問題。

模頭內部由于的接觸高溫易降解的熔體，時間長后會引起積碳，無法通過螺栓調整形成死角，從而引起局部螺栓厚度的高低鋸齒，造成批量硬度不均的降等，對于這個情況，我們主要是通過停機時對模頭進行清潔，清理出內部的部分積碳，來改善厚度，這樣短時間內能改善厚度，但維持的時間不長，必要時通過徹底的拆清模頭來解決厚度死角的問題。