汽車制造已經實現了流水線作業模式，眾多不同的產品部件共線生產或組裝，這對于生產的效率和質量提出了更高的要求，機器視覺技術的應用可以有效地解決這一難題。
某知名發動機有限公司于幾年前將
康耐視機器視覺系統引入到其發動機總裝檢測中，取得了非凡的成績。該發動機總裝檢測項目是工程師多年醞釀的結果，對裝配過程中的易錯點、易漏點進行準確監控是提高整體產品質量的關鍵所在，圖像識別技術在用于“活塞—缸體裝配工序”時，主要環節包括：判斷缸體到位并做好檢測準備；探測缸體上緣（準確到位的標志），如果未發現該特征部分，即發出報警信號；在檢測系統中建立坐標系；識別這樣3項內容：活塞的有無、活塞位置的正確性（確切地講是“方位”）以及活塞頂部表面的標識。
主要檢測點
1.挺桿體：由于每個發動機要裝配12個挺桿體（6缸），有漏裝現象發生過，原來無檢測，靠操作工自檢。無挺桿體下面的工序是無法正常進行的。使用Checker后，該現象得到了完全的預防。
2.噴油嘴：由于在深孔里，有時會被漏裝。
3.轉向泵：由于每種型號的發動機在裝配轉向泵時方向不一致，經常發生錯裝現象，這就需要上位機首先輸出機種信號到PLC，然后通過Checker I/O模塊自動切換至響應的方向狀態，如有錯裝即會報警。
4.法蘭栓/
壓力傳感器：有些機型需要兩者缺一不可，有的只安裝其一，甚至有一部分兩者都不安裝，這就需要對安裝后的情況進行檢測，以防錯漏裝出現。
5.連桿活塞卡簧：由于卡簧對連桿活塞有固定作用，兩面卡簧缺一不可，作為重要的質量控制點，一定需要可靠檢測。
6.密封O型圈：此產品非常小，并且顏色和背景相近，如產生漏裝人眼不易察覺。所以對它的檢測非常必要。
由于產品型號不同，所要裝配的零件種類或者形狀就隨之有所變化?？的鸵旵hecker對于檢測零部件錯漏裝有它的獨到之處，優化設計的內部觸發方式為用戶調試布線帶來了極大的方便，并且有效解決了由于剛性流水線運行不穩定，左右擺動和上下震動帶來的影響。
Checker的特性
Checker是一款內置照明和可調檢測距離的功能強大的
視覺傳感器，每分鐘可以檢測6 000多個工件，其小巧的體積能夠安裝在任何緊湊的空間中。Checker能為眾多行業的廠商和機械制造商提供可靠的檢測結果。在汽車制造業，Checker主要用于：機器制造工件檢測系統；檢測焊接螺母、彈簧、扣件和密封物；檢測雙列軸承；定位供給器上的部件方向；認證元件經過噴碼、螺紋并緊固。
